鎢的選礦工藝
鎢礦石加工目前我國鎢礦的開發(fā)利用以黑鎢礦為主，白鎢礦次之。白鎢礦儲量雖然多，但富礦少，品位較低，難選礦石較多，所以開采量僅占鎢礦產量的10%左右。黑鎢礦儲量雖然比白鎢礦少，但富礦比較多，而且容易開采和篩選，所以開采總量占鎢礦產量的90%以上。鎢的選礦方法主要有以下幾種：
重選：在一定的介質或介質流中(主要是水)，按礦物密度差分選礦石的方法。該方法的優(yōu)點是設備結構簡單，操作方便，且生產成本低廉。常見的重選工藝有重介質選、跳汰選、搖床選、溜槽選、離心選等。
浮選：是選礦方法中應用最為廣泛的一種，它是根據(jù)礦物顆粒表面物理化學性質的不同，從礦石中分離有用礦物的一種方法。細粒及微細粒物料、用其他選礦方法難以回收小于10μm的微細礦粒都適宜用浮選的辦法。美國聯(lián)合碳化物公司研制出用“石灰法”浮選白鎢礦，剪切絮凝浮選也已經被一些工廠用在白鎢礦的浮選中。
磁選：是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質的方法。磁選的應用則是利用各種礦石或物料的磁性差異，在磁力及其他力作用下進行選別的過程。
淘洗法：根據(jù)礦物密度不同以使其分離的一種方法。將砂樣置于盛水的淘砂盤中，反復振蕩，攪拌和淘洗，重礦物留于盤底，輕礦物隨水漂出，從而使輕重礦物分離。
我國黑鎢礦的選礦主要采用重選，回收率達92-93%，有些情況下也會采用浮選和磁選。白鎢礦的選礦則根據(jù)礦石浸染特性，采用重選與浮選相結合，或單一浮選法，或者是淘洗法，個別也進行預先富集，先利用紫外線熒光揀選機從原礦中選出一半廢石，再進行選礦，白鎢礦的回收率達90-96%。

鎢冶煉工藝
鎢的冶煉過程包括精礦分解、鎢化合物提純、鎢粉和致密鎢制取等步驟。

鎢精礦分解法：火法和濕法。
① 火法分解常用碳酸鈉燒結法。該方法是將黑鎢精礦和碳酸鈉一起放置在回轉窯內于800～900℃下燒結。處理白鎢精礦時還需加入石英砂，目的是獲得溶解度小的原硅酸鈣，燒結溫度約為1000℃。經約兩小時的燒結，精礦分解率可達98～99.5％。燒結料在80～90℃ 下用水浸出，過濾后得鎢酸鈉溶液和不溶殘渣。
② 濕法分為堿分解法和酸分解法。分解黑鎢精礦時，用氫氧化鈉溶液在110～130 ℃或更高的溫度下浸出。白鎢精礦則用碳酸鈉溶液在高壓釜內于200～230 ℃浸出，或用鹽酸于90 ℃分解，得固態(tài)粗鎢酸。濕法處理鎢精礦的分解率可達到98～99％。
鎢化合物提純
鎢酸鈉溶液所含硅、磷和砷等雜質在溶液中分別呈硅酸鈉、磷酸氫鈉和砷酸氫鈉狀態(tài)。煮沸溶液并用稀鹽酸中和，當溶液pH為8～9時，硅酸鈉水解成硅酸凝聚沉淀，加入氯化鎂和氯化銨溶液，使磷、砷生成溶解度很小的磷酸銨鎂和砷酸銨鎂沉淀除去。
加硫化鈉到鎢酸鈉溶液中，鉬先于鎢形成硫代鉬酸鈉，用鹽酸中和，使溶液pH為2.5～3.0時，鉬成難溶的三硫化鉬沉淀除去。在凈化后的鎢酸鈉溶液中加入氯化鈣溶液，得鎢酸鈣(CaWO)沉淀，用鹽酸分解鎢酸鈣沉淀得工業(yè)鎢酸,鎢酸于700～800 ℃下煅燒,得到工業(yè)純三氧化鎢。
如果制取化學純三氧化鎢可將工業(yè)鎢酸溶解于氨水中,得到鎢酸銨溶液,硅等雜質留于渣中。溶液經蒸發(fā)結晶處理,得到片狀的仲鎢酸銨[5(NH) O 12WO 5H O]晶體。由于仲鉬酸銨的溶解度大于仲鎢酸銨，結晶后，仲鎢酸銨晶體的含鉬量降低。仲鎢酸銨干燥后，于500～800 ℃下煅燒，即得化學純三氧化鎢。70年代采用叔胺 (R N)法或法使鎢酸鈉溶液轉換成鎢酸銨溶液,簡化了工藝流程,提高了鎢的回收率。

鎢粉制取

制取鎢粉的方法有氫還原、碳還原和金屬熱還原法等?，F(xiàn)代工業(yè)最通用的是一次或二次氫還原三氧化鎢或藍色氧化鎢的氫還原法。此法能精確地控制鎢粉的粒形、粒度及粒度組成。一般選用藍色氧化鎢摻雜工藝效果較好。一次還原法比二次還原法節(jié)省電、氫氣和冷卻水，鎢粉成本低，但生產難度較大。

鎢粉經過成形、燒結、熔化等處理，得到致密鎢。工業(yè)上用粉末冶金法，即用鎢粉或含添加劑成分的鎢粉，經模壓成形——預燒——垂熔燒結和等靜壓成形——間接燒結成條(摻雜條、合金條)兩種工藝，前一種工藝常用于小條大批量生產，而高純鎢產品一般經電子束熔煉。
由鎢粉制取鎢條，主要經過成形和燒結兩個過程：
① 成形。有模壓(機械成形法)和等靜壓成形兩種方法。前者一般只用于壓制尺寸和單重小的坯條，操作較為容易，能較準確地控制坯條尺寸及外觀質量，但壓坯密度小而不均勻。等靜壓成形方法能壓制單重和尺寸較大的坯條(形狀有圓形、長方形和矩形)、管坯和復雜零件，壓坯密度大且均勻。但壓坯尺寸及外觀質量較模壓法差，一般在燒結前要進行機械加工整形。
②燒結。有垂熔燒結(直接燒結法)和間接燒結法。燒結前壓坯要進行預燒脫除成形劑。垂熔燒結只用于小坯條燒結。間接燒結法又分氫氣保護燒結和真空燒結工藝，可燒結大尺寸鎢坯或要經過機械加工的鎢部件。