隨著工業(yè)自動化的出現(xiàn),行業(yè)對生產(chǎn)材料的精度要求也越來越高,鋁型材精益管的誕生,將生產(chǎn)工序和材料同時達到簡化,符合現(xiàn)代工業(yè)對精益生產(chǎn)的嚴(yán)格要求,對于鋁型材精益管的生產(chǎn)和加工層層把關(guān),但還是不可避免出現(xiàn)各種問題,今天來聊一下有關(guān)精益管表面的凹凸波紋是如何產(chǎn)生的,以及用什么方法可以避免這個話題。
鋁型材精益管是將鋁棒通過加熱融化擠壓生產(chǎn)而成的一種鋁材料,截面呈十字型垂直雙向定位結(jié)構(gòu),中間是空心的管材,壁厚尺寸有0.8mm、1.0mm、1.2mm、2.0mm不等。在擠壓時需要使用鋁擠壓模具,并按照規(guī)定的生產(chǎn)操作流程來進行,在擠壓的過程中由于以下問題導(dǎo)致精益管型材表面出現(xiàn)凹凸不平的波紋:
1、支撐墊尺寸過小
當(dāng)鋁擠壓模具經(jīng)過高溫出爐后,要在規(guī)定的時間內(nèi)放置在支撐墊上,根據(jù)模具的斷面形狀準(zhǔn)備好尺寸合適的支撐墊,如果支撐墊的尺寸過小,就會對下模造成一定的彈性壓力,使模具的尺寸不穩(wěn)定,擠壓出來的鋁型材精益管表面產(chǎn)生凹凸不平的波紋。
2、擠壓模具工作帶上面有雜物
如果工作帶上面不干凈,有油污或者是雜物阻擋,生產(chǎn)出來的鋁型材精益管表面會出現(xiàn)坑坑洼洼,造成產(chǎn)品的形狀尺寸和外觀質(zhì)量不合格。
3、鋁擠壓模具的上下模不平行
模具在設(shè)計或使用時方法不當(dāng),上下模不平行,有喇叭口形狀出現(xiàn),使擠壓出來的鋁型材精益管材料冷卻成型后出現(xiàn)表面不平現(xiàn)象。
4、擠壓速度不均勻
新模的使用時沒有注意初始擠壓速度,每根鋁棒的頭尾預(yù)留尺寸不得當(dāng),擠壓出來的產(chǎn)品表面不平整。
5、模具的空刀尺寸偏小
空刀尺寸過小時,會使金屬流動不順暢,速度不均勻,時快時慢的流速導(dǎo)致模具擦傷,使擠壓出來的鋁型材精益管表面出現(xiàn)不平的外觀缺陷。
消除方法
1、在模具出爐前做好準(zhǔn)備工作,選擇合適尺寸的雙孔、懸臂大的專用支撐墊,并且要將支撐墊加熱到350-450℃,防止模具出爐后再花費長時間去尋找支撐墊而發(fā)生悶車現(xiàn)象,保證鋁型材精益管的尺寸穩(wěn)定,減少表面凹凸波紋的產(chǎn)生。
2、保持工作帶上的衛(wèi)生狀況達標(biāo),不含油污和其它雜物,掃除一切障礙物,保障鋁合金的順利流通,使生產(chǎn)出來的鋁型材精益管表面光滑。
3、模具設(shè)計要合理,對尺寸的要求要嚴(yán)格,在使用的過程中要注意模具的日常保養(yǎng),如果出現(xiàn)不平行等現(xiàn)象,要及時進行修模,必要時更換模具。
4、當(dāng)使用新模時,要注意將第一根鋁棒的擠壓速度降低,或者暫停一段時間,使工作帶上的金屬鋪平,在剪切時要將材料的尾部預(yù)留至少1mm的壓余,可減少波紋的產(chǎn)生。
4、模具的空刀尺寸要合理選擇,如果因為空刀過小而導(dǎo)致的模具擦傷,可以在尺寸過小的工作帶一側(cè)涂加潤滑油,使金屬流動順暢,速度保持均勻,擠壓出來的鋁型材精益管表面出現(xiàn)凹凸不平的機率大幅降低。
總之,鋁型材擠壓工藝是一個非常復(fù)雜的過程,要嚴(yán)格按照擠壓工藝流程來進行操作,注意模具的日常保養(yǎng)做到位,從源頭上來控制各種擠壓缺陷,保證鋁型材精益管的外觀尺寸合格,使之更加符合精益生產(chǎn)的要求,在輕工業(yè)環(huán)境里達到低成本的使用效果。