隨著工業(yè)自動化的出現(xiàn)，行業(yè)對生產(chǎn)材料的精度要求也越來越高，鋁型材精益管的誕生，將生產(chǎn)工序和材料同時達(dá)到簡化，符合現(xiàn)代工業(yè)對精益生產(chǎn)的嚴(yán)格要求，對于鋁型材精益管的生產(chǎn)和加工層層把關(guān)，但還是不可避免出現(xiàn)各種問題，今天來聊一下有關(guān)精益管表面的凹凸波紋是如何產(chǎn)生的，以及用什么方法可以避免這個話題。

      鋁型材精益管是將鋁棒通過加熱融化擠壓生產(chǎn)而成的一種鋁材料，截面呈十字型垂直雙向定位結(jié)構(gòu)，中間是空心的管材，壁厚尺寸有0.8mm、1.0mm、1.2mm、2.0mm不等。在擠壓時需要使用鋁擠壓模具，并按照規(guī)定的生產(chǎn)操作流程來進(jìn)行，在擠壓的過程中由于以下問題導(dǎo)致精益管型材表面出現(xiàn)凹凸不平的波紋：

       1、支撐墊尺寸過小

當(dāng)鋁擠壓模具經(jīng)過高溫出爐后，要在規(guī)定的時間內(nèi)放置在支撐墊上，根據(jù)模具的斷面形狀準(zhǔn)備好尺寸合適的支撐墊，如果支撐墊的尺寸過小，就會對下模造成一定的彈性壓力，使模具的尺寸不穩(wěn)定，擠壓出來的鋁型材精益管表面產(chǎn)生凹凸不平的波紋。

       2、擠壓模具工作帶上面有雜物

如果工作帶上面不干凈，有油污或者是雜物阻擋，生產(chǎn)出來的鋁型材精益管表面會出現(xiàn)坑坑洼洼，造成產(chǎn)品的形狀尺寸和外觀質(zhì)量不合格。

      3、鋁擠壓模具的上下模不平行

模具在設(shè)計(jì)或使用時方法不當(dāng)，上下模不平行，有喇叭口形狀出現(xiàn)，使擠壓出來的鋁型材精益管材料冷卻成型后出現(xiàn)表面不平現(xiàn)象。

      4、擠壓速度不均勻

新模的使用時沒有注意初始擠壓速度，每根鋁棒的頭尾預(yù)留尺寸不得當(dāng)，擠壓出來的產(chǎn)品表面不平整。

      5、模具的空刀尺寸偏小

空刀尺寸過小時，會使金屬流動不順暢，速度不均勻，時快時慢的流速導(dǎo)致模具擦傷，使擠壓出來的鋁型材精益管表面出現(xiàn)不平的外觀缺陷。

     消除方法

    1、在模具出爐前做好準(zhǔn)備工作，選擇合適尺寸的雙孔、懸臂大的專用支撐墊，并且要將支撐墊加熱到350-450℃，防止模具出爐后再花費(fèi)長時間去尋找支撐墊而發(fā)生悶車現(xiàn)象，保證鋁型材精益管的尺寸穩(wěn)定，減少表面凹凸波紋的產(chǎn)生。

    2、保持工作帶上的衛(wèi)生狀況達(dá)標(biāo)，不含油污和其它雜物，掃除一切障礙物，保障鋁合金的順利流通，使生產(chǎn)出來的鋁型材精益管表面光滑。

    3、模具設(shè)計(jì)要合理，對尺寸的要求要嚴(yán)格，在使用的過程中要注意模具的日常保養(yǎng)，如果出現(xiàn)不平行等現(xiàn)象，要及時進(jìn)行修模，必要時更換模具。

    4、當(dāng)使用新模時，要注意將第一根鋁棒的擠壓速度降低，或者暫停一段時間，使工作帶上的金屬鋪平，在剪切時要將材料的尾部預(yù)留至少1mm的壓余，可減少波紋的產(chǎn)生。

    4、模具的空刀尺寸要合理選擇，如果因?yàn)榭盏哆^小而導(dǎo)致的模具擦傷，可以在尺寸過小的工作帶一側(cè)涂加潤滑油，使金屬流動順暢，速度保持均勻，擠壓出來的鋁型材精益管表面出現(xiàn)凹凸不平的機(jī)率大幅降低。

總之，鋁型材擠壓工藝是一個非常復(fù)雜的過程，要嚴(yán)格按照擠壓工藝流程來進(jìn)行操作，注意模具的日常保養(yǎng)做到位，從源頭上來控制各種擠壓缺陷，保證鋁型材精益管的外觀尺寸合格，使之更加符合精益生產(chǎn)的要求，在輕工業(yè)環(huán)境里達(dá)到低成本的使用效果。